Sg种机床的技术安全操作规程
1、车床技术安全操作规程
(1) 工作前按规定润滑机床,检查各手柄是否到位,并开慢车试运转五分钟,确认一切正常方能操作。
(2)卡盘夹头要上牢,开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。
(3)工件和刀具装夹要牢固,刀杆不应伸出过长(镗孔除外);转动小刀架要停车,防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。
(4)工件运转时,操作者不能正对工件站立,身不靠车床,脚不踏油盘。
(5)高速切削时,应使用断屑器和挡护屏。
(6)禁止高速反刹车,退车和停车要平稳。
(7)清除铁屑,应用刷子或专用钩。
(8)用锉刀打光工件,必须右手在前,左手在后;用砂布打光工件,要用“手夹”等工具,以防绞伤。
(9)一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置,做到整齐有序。
(10)车床未停稳,禁止在车头上取工件或测量工件。
(11) 车床工作时,禁止打开或卸下防护装置。
(12) 临近下班,应清扫和擦试车床,并将尾座和溜板箱退到床身最右端。
2、铣床技术安全操作规程
(1)操作前检查铣床各部位手柄是否正常,按规定加注润滑油,并低速试运转1~2分钟,方能操作。
(2)工作前应穿好工作服,女工要戴工作帽,操作时严禁戴手套。
(3)装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床,都必须在机床停稳后进行。
(4)工作台上禁止放置工量具、工件及其它杂物。
(5)开车时,应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。
(6)铣床自动走刀时,手把与丝扣要脱开;工作台不能走到两个极限位置,限位块应安置牢固。
(7)铣床运转时,禁止徒手或用棉纱清扫机床,人不能站在铣刀的切线方向,更不得用嘴吹切屑。
(8)工作台与升降台移动前,必须将固定螺丝松开;不移动时,将螺母拧紧。
(9)刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧,不得利用主轴动转来帮助装卸。
(10)实训完毕应关闭电源,清扫机床,并将手柄置于空位,工作台移至正中。
2、 钳工技术安全操作规程
3、在虎钳上装夹工件时,要用力夹牢,手柄要靠拢端头。
4、手锤必须装配牢固,并在使用中经常检查是否有松动现象。
5、使用手锤,周围有人时,要随时避开,避免伤人。
6、进行錾削时,要控制切屑飞出方向,以免伤人。
(5)严禁使用无柄锉刀、铲刀、刮刀等,以免伤手。
(6)钳台上应设置防护网,工作中应用刷子扫除切屑,不得徒手揩摸或用嘴吹切屑。
(7)钻孔时,手不得接触钻床主轴和钻头,严禁戴手套操作,并防止衣袖、头发被卷住。
(8)钳工工具、量具,应放在工作台的适当位置,以免滑落掉地而损坏。
7、工作场地应保持整洁,过道通畅,毛坯和零件堆放整齐。
(1)工作前按规定穿戴好防护用品,扎好袖口,不准围围巾,女工应戴好工作帽。高速切削或切削铸铁、铝、铜工件时,必须戴防护眼镜。接触旋转关键及旋转部位时,不得带手套作业,在夹装工件过程中允许带手套作业。
(2)操作者应熟悉所操作机床的工作原理、结构和性能,并经考核取得资质证后,方可上岗操作。严禁无证者单独操作。
(3)检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。电器部分要有可靠的防护装置,是否齐全有效。严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。
(4)工件、夹具和刀具必须装夹牢固。
(5)机床开动前,检查各手柄位置是否正确。按润滑表加注润滑油,并要观察周围动态。机床开动后,要站在安全位置上,以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
(6)机床开动后,应低速运转3—5分钟,确认各部位正常后方可工作,在冬季操作车床时一定要跑温、检查管线是否冻裂,不得在运转部位传递或取拿物品。
(7)调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时,要等停稳后才能进行。
(8)机床导轨面上、工作台上禁止摆放工具或其它物品。
(9)不得用手直接清除铁屑,,要用专门工具清扫。如刷子或钩子。
(10)凡两人或两人以上在同一台机床工作时,必须指定1人为机长,统一指挥,防止事故发生。
(11)机床发生异常时,如异响、冒烟、震动、臭味等,应立即停车,请有关人员检查处理。
(12)不得在机床运转时离开岗位,确因需要离岗时,必须停车,切断电源。
(13)应正确使用量具、手工具,严格执行通用工具技术安全操作规程。
(14)卡盘扳手、刀架及螺丝配合应合适,不得在扳手口上加垫使用,在扳手上加套管使用后,应立即取下。
(15)使用的各种胎具、卡盘、量具不得随意乱放,用完后要放在工具箱内,经常使用的要放在专用的木盘上。
(16)划针盘使用后,应将划针竖直,头部朝下,放在适当位置。
(17)卡紧工件找正时,不得使劲敲击,以免震坏床头,或卡盘松动而使工件掉下造成事故。
(18)使用顶夹顶重型工件时,不得超过全长的二分之一。
(19)车刀必须牢固卡在刀架上,刀头不得伸出过长。刀垫要整齐,不得以锯条、破布、棉纱等作为垫用材料。
(20)进刀前,刀架顶尖、中心架、跟刀架等各部位的定位螺丝都要拧紧。
(21)使用纱布抛光时,不得将纱布缠在工件上用手握紧进行抛光,必须把纱布卡于适当木版或锉刀上方可抛光。
(22)车孔时,不得用锉刀到交。严禁工件转动时将手伸进孔内摸刀或工件。不得将头部靠近转动的卡盘或胎具,观察孔内的切削情况。
(23)机床在运转时,严禁用手拿着板牙、丝锥造扣,必须使用专用的夹具。
(24)机车转动时用锉刀进行打磨时,锉刀必须安装把柄。操作者两腿要前后站立,右手在前,左手在后,用力均匀。
(25)车床高速旋转时,严禁用倒车挡刹车,更不得用手制止卡盘旋转。
(26)加工偏心工件时,必须加平衡块,紧固牢靠,刹车不要过猛,转速不能过快。
(27)切大料时应留有足够余量,卸下后砸断。小料切断时不得用手去接。
(28)加工细长料时,要用顶针、跟刀架或中心架。工件从主轴内孔向后伸出的长度超过300mm的应有托架支撑,必要时设防护栏杆。
(29)停车时,应先退刀,后停车。
(30)工作结束后,停止机床运转,将使用的各种工具有序的放在工具箱内,将毛坯、半成品、成品分别堆放整齐。
(31)严禁用脚操作电源开关和手柄。
(32)下班时对未加工完的重、长、大型工件应加好支撑,以免引起工件和主轴变形。
(33)工作区附近的铁销、余料等要及时清理,以免堆积造成人员伤害。
不全把记住的说下
穿工作服(袖套别忘记)女的带帽子头发放入帽子内
不可以带手套
加工前3转卡盘要是拔下来
加工是面部不要贴卡盘太近
刀具夹紧
线切割不太清楚~
首先,中走丝、慢走丝、快走丝都是指的电火花线切割机床。
快走丝是指钼丝来回走动,这样比较节约钼丝,但是精度低,一般国产线切割机使用。
中走丝也是电火花线切割机床的一种,工作原理是利用连续移动的钼丝(称为电极丝)作电极,对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。其走丝速度及工件质量介于快走丝和慢走丝之间所以叫做中走丝,准确的说:中走丝是快走丝的升级产品,所以也可以叫:能多次切割的快走丝,所以它的加工速度接近于快走丝,而加工的质量也趋于慢走丝。走丝速度在1~12m/s之间,可以根据需要进行调节。
慢走丝线切割DK7632A慢走丝是电火花线切割的一种英文简写是(WEDM-LS)是利用连续移动的细金属丝(称为电极丝)作电极,对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件
中走丝,慢走丝,快走丝统称为线切割。
快走丝是中国独有的一种线切割机床。“快”并不是指加工速度“快”。而是指运丝桶的转速快,钼丝的线速度快,全称叫“快速走丝线切割”。快走丝的发明源于前苏联拉扎联科夫妇研究开关触点,受火花放电腐蚀损坏的现象,发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属腐蚀,从而发明了电火花加工方法。传入我国,随着切割的电极丝--钼丝的发明,于是产生了快走丝线切割。
最近十年,国人引入慢走丝修刀的原理,采用变频器变速,利用低速修刀提高工件的光洁度。发明了中速走丝线切割机床,简称“中走丝”。
由于电极丝的不同和成本路线不同,国外只有用铜丝加工的慢走丝线切割。同理。慢走丝的“慢”并不是指加工速度“慢”,是说走丝速度“慢”。其实慢走丝的加工速度是最快的。
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数控线切割机床的加工原理:它是采用电极斤七与机旧茶安周判使临丝(钼丝、钨钼丝等)作为工具电极,在脉冲电源的作用下,工具电极和加工工件之间形成火花放电,诗加班所待概概零论火花通道瞬间产生大量的热,使工件表面熔化甚至汽化。线切割机床通过XY托板和UV托板的运动,使电极丝沿着与预定的轨迹运动,从而达到加工工件的目的。
数控线切割加工是机械制造中不可缺少的一种先进的加工方法,具有如下特点:
1、利用电蚀原理加工,电极丝与工件不直接接触,两者之间的作用力很小,因而工件的变形很小,电极止易丝、夹具不需要太高的强度。
2、直接利用线状的电极丝作电极,不需要制作专用电级,可著致流问钟仅参张节约电极设计、制造费用。
3、可以加工用传统切削加工方法难以加工刚夫或无法加工的形状复杂的工件。由于数控电火花线切割机床是数字控制系统,因此加工不同密板古顾口家鲁晶植的工件只需编制不同的控制程序橘租缓,对不同形状的工件都很容易实现自动化加工。搞受年吃实很适合于小批量形状复杂零件、单件和试制品的加工,加轻混含阶球工周期短。
4、采用四轴联动,可加工锥度、上、下面异形体等零件。
5、传统的车、铣、远律某块钻加工中,刀具硬度必须比工件硬度大,而数控电火花切割机床的电极丝不必比工件材料硬,可以加工硬度很高或很脆,用一般切割法难以加工或无法加工的材料。在加工中作为刀具的电极丝无需刃磨,可节约辅助时间和刀具费用。
6、直接利用电、热能进行加工,可以方便对影响加工精度的加工参数(如脉冲宽度、间隔、电流)进行调整,有利于加工精度的提高,便视的谁杨套汉于实现加工过程的翻青自动化控制。
7、工作液采用水机乳化液,成本低、不会发生火灾。
8、电火型缺花切割不能加工非导电材料。
9、与一般切割加工相比,线切割加系井被苗然灯喜富压比块工的金属去除率低,因此加工成本高,不适合形状简单的圆模大批量零件加工。