Sg如何解决电火花线切割机床常见故障及排除方法
常见故障及排除方法
1、断丝故障分析及排除方法
断丝故障是电火花线切割机床常见故障之一, 造成这种故障的因素较多,
现分析如下。
① 刚开始切割工件即断丝
产生原因:
a. 进给不稳,开始切入速度太快或电流过大。
b. 切割时,工作液没有正常喷出。
c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致,造成局部抖丝厉害。
d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大,造成抖丝厉害。
e. 线架尾部挡丝棒没调整好,挡丝位置不合适造成叠丝。
f. 工件表面有毛刺,氧化皮或锐边。
排除措施:
a. 刚开始切入,速度应稍慢些,而视工件的材料厚薄,逐渐调整
速度至合适位置。
b. 排除工作液没有正常喷出的故障。
c. 尽量绷紧钼丝,使之消除抖动现象(必要时可调整导轮位置,
使钼丝完全落入导轮中间槽内)。
d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显,则应更换导轮或轴承(导轮和轴
承 一般3~6个月更换一次)。
e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。
f. 去除工件表面的毛刺,氧化皮和锐边等。
② 在切割过程中突然断丝
产生原因:
a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是,贮丝筒换向时没有切断高频
电源,致使钼丝烧断。
b. 工件材料热处理不均匀,造成工件变形,夹断钼丝。
c. 脉冲电源电参数选择不当。
d. 工作液使用不当,太稀或太脏,以及工作液流量太小。
e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好,或已被钼丝割成凹痕,造成
卡丝。
电蚀模具的型腔,穿孔,取断丝锥等。
电火花机床常用功能: 1:电火花加工机床加工工艺单电极法 用单个电极加工工件,一般用于形状简单、精度要求不高的工件。单电极加工也可用平动头摇动实现工件的粗、中、精加工。 2:电火花加工机床加工工艺多电极法 同一个工件加工用多个电极,一般分为粗、中、细三次依次进行加工,用于精密型加工。 3:电火花加工机床加工工艺分解电极法 根据工件的几何形状,把电极分解成若干个,用主型腔电极加工型腔主要部分,再用副型腔电极加工出尖角、窄缝型腔等部位。 4:电火花加工机床加工规准 粗加工,一般采用较大的电流,较大的on time。 中加工,一般采用中等的电流,中等on time。 精加工,一般采用较小的电流、高频及较小的on time。 随着数字控制技术的发展 ,电火花加工机床已数控化,并采用微型电子计算机进行控制。机床功能更加完善,自动化程度大为提高,实现了电极和工件的自动定位、加工条件的自动转换、电极的自动交换、工作台的自动进给、平动头的多方向伺服控制等。低损耗电源、微精加工电源、适应控制技术和完善的夹具系统的采用,显著提高了加工速度、加工精度和加工稳定性,扩大了应用范围。电火花加工机床不仅向小型 、精密和专用方向发展 ,而且向能加工汽车车身、大型冲压模的超大型方向发展。
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