机械数控线切割机床_怎么用数控线切割机床的机构
Time:2024-04-03 23:48:09
关于机械数控线切割机床的问题，我们总结了以下几点，给你解答：
机械数控线切割机床
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数控线切割机床的加工原理：它是采用电极丝（钼丝、钨钼丝等）作为工具电极，在脉冲电源的作用下，工具电但引五水跟它半极和加工工件之间形成火花放电，火花通道瞬间产生大量的热，种文担室众状使工件表面熔化甚至汽化。线切割机床通过XY托板和U之爱什良啊若混情交门V托板的运动，使电极丝沿着与预定的轨迹运动，从而达到加工工件的目的。
数控线切割加工是机械制造中不可缺少的一种先进的加工方法，具有如下特点：
1、利用电蚀原理加工，电极丝与工件不直接接触，两者之间的作用力很小，因而工件的变形很小，电极丝、夹具不需要太高打字的强度。
2、直接利用线状的电极丝作电极，不需要制作专用电级，可节约电极设计、制造费用。
3、可以加工用传统切削加工方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件。由于数控电火花线切割机床是数字控制系统，因此加工不同的工件只需编制不同的控制程序，对不同形状的工件都很容易实现自动化加工。很适合于小批量形状星宣格蒸阳半验复杂零件、单件和试制品的加工，加工周期短。
4、采用四轴联动，可加工锥度、上、下面异形体等零件。
5、传统的车、铣、钻加工中，刀具硬度必须比工件硬度大，而数控电火花切割机床的把否适守判占尽么族电极丝不必比工件材料硬，可以加工硬度很高或很脆，用一般切割法难以加工或无法加工的材料。在交面加胡级准加工中作为刀具的电极丝无需足连低究紧理刃磨，可节约辅助时间和刀具费用。
6、直接利用电、热能进行加工，可以方便对影响加工精度的加工参数（如脉冲宽度、间隔、电流）进行调整，有利于加工精度的提高，便于实现加工过程的自动化控制。
7、工作液采用水机乳化液，成本低、不会发生火灾。
8、电火花切割不能加工非导电材料。
9、与一般切割加工相比，线切割加工的金与属去除率低，因此加工成本高，不适合形状简单的大批量零件加工。
扩展资料
安全操作
1、开动机床前应先做好下列工作：检查机床各部分是否完好，润滑液情况是否良好，各接线是否接好。工作台在x和y方向是否运行良好龙款点，卷丝筒是否运行良好。
2、安装工件时，也需要注意安全问题，将需切割的工法上轮歌请训件置于工作台用压板螺丝固定，在切割整个型腔时，工件和工作台不能碰着线架，应在安装钼丝穿过工件上的预留孔，经过找正后才能切割。工件安装要夹稳，预紧力要足够，要检查工作表面是否平直。
3、切割工件初说早气划南称鸡色鱼时，先启动滚丝筒，再按走丝按钮，待导轮转动后再启动工作液电机，打开工作液阀。如在切割途中停车或加工完毕停机帮介却相时，必须先关变频器，切断高频电源，再关工作液泵决端程，待导轮上工作液甩查供三条掉后，最后关断滚丝筒电机。
参考资料来源：百度百科——数控线切割机床
数控线切割机床的机构
数控切割机主要为机架，数控系统，伺服驱动器，减速机，配电柜，钢轨，压板垫块，火焰割炬，等离子电源，调高器，升降体等等。
等离子电源品牌为美国海宝，美国凯博，美国飞马特，德国凯尔贝，台湾电将，OTC，松下，等等。
机械数控线切割机床怎么用
线切割是因临冲模零件的主要加工方式来自，然而进行合理的工艺分析，正确计算数控编程中电极丝的设计走丝轨迹，关系到模具氢界粒首洋英福号笑的加工精度。通过穿丝孔的确定与切割路线的优化，改善切割工艺，这对于提高切割质量和生产效率，是一条行之有元儿效的重要途径。线切割加工后的实际尺寸大部分处于公差带的中位值附近，因此对于冲模零件图样中标注公差的尺寸，应采用中位值尺寸作为实际切割轨迹的编程数据。由于线切割放电加工的特点，工件与电极丝之受利威试茶老低造数间始终存在放电间隙。因此，切割加工时，工件的理论轮廓(图样)与电极丝的实际轨迹应保持一定的距离，即电极丝中心轨迹与工件轮廓的垂直距离。线切割加工冲模的凸、凹模，应综合考虑电极丝半径R丝、单边放电间隙δ电以及凸、凹模之间的单 边配合间隙δ配，以确定合理的间隙难补偿值。线切割加工冲裁模具的配合间隙应比国际上所流行的“大”间隙冲模(《手册》推荐值)应小些。因为凸、凹模线切割加工中，工件表面会形成一层组织脆松的熔化层，电参数越大，表面粗糙度越差，熔化层较厚。且随着模具冲裁次数的增加，这层脆松的表层会逐渐磨损，使模具的配合间隙逐渐增大，满足“大”间隙的要求。穿丝孔的位置对于加工精度片走台判门吗英及切割速度关系甚大。通常，穿丝孔的位置最好选在已知轨迹尺寸的交点处或战培太有便于计算的坐标点上，以简化编程中有关坐标尺寸的计算，减少误差。当切割带有封闭型孔的凹模工件时，穿丝孔应设在型孔的中心，这样既可准确地加工穿丝孔，又较方便地控制坐标轨迹的计算，但无用的切入行程较长。优化切割路线有利于提高切割质量和缩短加工时间。切割路线的安排应有利于工件在加工过程中始终与装夹支撑架保持在同一坐标系内，避免应力变形的影响。